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在精密注塑加（jiā）工的時候，熔料填充型（xíng）腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部（bù）分已經冷卻，使他們不能完全融合（hé），便（biàn）在匯合處產生線性（xìng）凹槽，形成熔接（jiē）痕。

    一般來說，精密注塑模具加（jiā）工很容（róng）易造成熔接痕。精（jīng）密注塑模具加工（gōng）造成這個（gè）問題（tí）的原因總（zǒng）結如下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是否（fǒu）凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物移除（chú）後碳化點仍然出現，應在模具接合處增（zēng）加通風孔，或通過重新（xīn）定位澆口，或（huò）通過適當降低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新（xīn）閉合加速（sù）合（hé）流的匯合。在工（gōng）藝操（cāo）作方麵，也可以采取降低（dī）材料溫度和模具溫度，縮短（duǎn）高壓注射時（shí）間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工（gōng）脫（tuō）模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型中，通常隻有少量的脫模劑均勻地塗布（bù）在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模劑的用量應盡可能減少。

三、原因：精密注塑（sù）模具加工材料的溫度（dù）過低，低（dī）溫熔融物（wù）料分流（liú）收斂性能差，容易形成焊（hàn）接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方產生（shēng）焊縫細紋，通常是由於材料（liào）溫（wēn）度太低而導致焊接失敗。

    解決方（fāng）案：可適（shì）當增（zēng）加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間（jiān）以提高材料的（de）溫度。同時，應控製模（mó）具中（zhōng）冷卻劑的吞吐量，以適當（dāng）提（tí）高三色立式注塑模具的溫度。通常情（qíng）況下，塑件在焊縫處的強度差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，並且模塑部件的熔接部（bù）分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接（jiē）部分的（de）強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合理。

    解（jiě）決方案：如果塑料部件的（de）壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致（zhì）焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必（bì）須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且壁厚應盡可能均勻。