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在精密注塑加工的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多（duō）的熔料在相遇時前沿（yán）部分已經（jīng）冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來（lái）說，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問（wèn）題的原因總結如下：

一、原因：模具排（pái）氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是（shì）否凝固，以及澆口處是否有（yǒu）異物，以防止（zhǐ）模具排氣孔堵塞。

    解（jiě）決方案：如果在堵塞物移除後碳化點仍然出現，應在模具（jù）接（jiē）合處增加通風孔，或通過重新定位澆口，或通過適當降（jiàng）低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉合加（jiā）速合流的匯合。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短（duǎn）高壓注射時間，降低注射壓力等措（cuò）施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型中，通常（cháng）隻有少量（liàng）的（de）脫模劑均勻地塗布在不容易剝落的（de）部位，如線頭，原則上脫模劑的用量應（yīng）盡可能減（jiǎn）少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫（wēn）度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果（guǒ）塑料部件的內外表麵在相（xiàng）同的地方產生焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增加機筒和（hé）噴（pēn）嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的（de）溫度（dù）。同時，應（yīng）控製模具中冷卻劑的吞吐量，以適當提高三色立式注塑模具的溫度。通常（cháng）情況下，塑件在焊縫處的強度差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的（de）相應部件上進行局部加熱，並且模塑部件的熔（róng）接部分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑（sù）模具加工設計不合理。

    解決方案：如果塑料（liào）部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致（zhì）焊接不（bú）良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料（liào）部件的最薄部（bù）分必（bì）須大（dà）於成型（xíng）過程中允許的最小壁（bì）厚（hòu）。此（cǐ）外，應盡量減少（shǎo）插入物的使用，並（bìng）且（qiě）壁厚應盡可能（néng）均勻。